До выполнения операций с герметичным контуром устройства, отсоедините от электрической сети и оставьте в покое минимум на 30 минут для нормализации давления. Первым шагом станет поиск тонкого медного проводника, который связывает конденсатор и испаритель; внешний диаметр, как правило, находится в диапазоне от 0.6 до 2.0 мм, а ее длина – это точно рассчитанная величина для каждой модели.
Чтобы провести диагностику, необходимы манометрическая станция и вакуумный насос. Подключите коллектор к сервисному штуцеру и измерьте давление в магистрали: показание ниже 0.5 МПа при работающем компрессоре свидетельствует о возможном сужении проходного сечения. Тестирование на отсутствие утечек целесообразнее проводить с помощью ультразвукового течеискателя, так как обычный мыльный раствор может не выявить микротрещины.
В случае выявления блокировки в тонком канале, необходима его замена на полностью аналогичный по размерам и материалу элемент. Любое отклонение в длине или диаметре станет причиной критического дисбаланса в теплообмене: перегревание компрессора или намерзание снеговой шубы в морозильном отделении. Свежий компонент нужно развальцевать используя специализированный инструмент, а после пайки выполнить вакуумирование системы в течение 25-30 минут для удаления влаги.
Выявление поломки капиллярной трубки в холодильнике Siemens
Первый признак – агрегат перестает вырабатывать холод, хотя компрессор работает с минимальными паузами. Раздается постоянный гул, а тепло внутри камеры возрастает до уличной.
Отыщите тонкий медный компонент, который соединяет конденсатор с испарителем. Его сечение, как правило, от 0.6 до 2.0 мм. Визуально проверьте на двух участках:
- Место входа в испаритель: осмотрите на предмет следов масла, которые говорят об утечке фреона.
- Зоны перегибов: обратите внимание на вмятины, резкие перегибы или полные заломы, препятствующие движению фреона.
Дотроньтесь до поверхности этого узла в двух местах:
- До осушающего фильтра. Его температура должна быть повышенной.
- Следом за ним. В исправной системе здесь начинается резкое охлаждение.
В случае, если оба места одинаковы по температуре (нагретые или горячие), вероятна внутренняя закупорка.
Частая причина засора – наличие влаги в системе. Влага застывает и формирует ледяную преграду. Для теста ненадолго нагрейте подозрительное место термофеном. Если в течение 20-30 секунд работа пришла в норму, подтверждается первоначальный диагноз.
Абсолютная блокировка нередко сопровождается чрезвычайно низким давлением на входе компрессора. Его кожух может сильно перегреваться. В случае сильной засоренности системы осушающий фильтр может оказаться холодным или заиндевевшим.
Требуемое оборудование и материалы для замены капиллярной трубки
Предварительно соберите следующий комплект оснастки для гарантированного успеха операции.
| Оборудование | Применение | Критичные параметры |
|---|---|---|
| Инструмент для резки труб | Получение идеального перпендикулярного среза медных контуров без заусенцев. | Наименьший диаметр для реза – 3 мм. |
| Набор вальцовок | Обеспечение качественной развальцовки для герметичного соединения. | Обязательное соответствие диаметрам соединяемых магистралей. |
| Газовая горелка | Нагрев припоя для создания неразъемного соединения методом высокотемпературной пайки. | Наличие точной регулировки огня. Работайте с припоем на основе серебра и фосфора или меди и фосфора. |
| Коллектор манометрический | Контроль давления, вакуумирование и заправка хладагентом. | Комплект должен включать шланги с быстросъемами для маневра и желтый шланг для вакуумного насоса. |
| Откачной насос | Устранение влаги и посторонних газов из замкнутой системы перед заправкой. | Производительность не менее 1.5 м³/час, создание остаточного давления ниже 500 микрон ртутного столба. |
Ключевые расходные материалы:
- Новая дросселирующая магистраль. Ее размеры и внутреннее сечение должны точно совпадать с характеристиками старого элемента.
- Хладагент. Тип и масса указаны на шильдике агрегата. Запрещено смешивание различных типов.
- Паяльный флюс для медных трубок. Применяйте только флюс, совместимый с используемым типом припоя.
- Азот в баллоне. Подача инертного газа в зону пайки предотвращает образование окалины внутри швов.
Игнорирование применения развальцовки и резака для труб приводит к попаданию медной стружки в систему, что неизбежно вызовет повторный отказ.
Поиск места засора в капиллярной системе
Найдите участок, где тонкий охлаждающий контур соединяется с фильтр-осушителем. Эта зона является самым частым местом возникновения закупорки.
Проведите рукой вдоль всей магистрали. Зона перед пробкой будет заметно холоднее, а после нее – значительно теплее. Резкая разница в температуре точно укажет на место неисправности.
Используйте стетоскоп или отключите агрегат от сети и приложите ухо к магистрали. Отсутствие привычного шипящего звука хладагента подтвердит полную блокировку потока.
Осмотрите трубку на предмет появления инея или капель влаги. Местонахождение этих симптомов также позволяет выявить границу засора.
Проверьте, что конденсатор и испаритель не покрыты льдом и не деформированы, так как это может создавать ложные признаки засора.
Корректное обесточивание и эвакуация хладагента из системы
Отключите устройство от электросети. Выньте штепсель из розетки.
Найдите на задней стенке конструкции сервисные порты, расположенные на трубках большего и меньшего диаметра. Они имеют форму золотникового клапана, схожего с ниппелем автомобильной шины.
Наденьте защитные очки и перчатки. Хладагент находится под остаточным давлением и может вызвать обморожение при резком выходе.
Подготовьте сервисный манометрический коллектор. Соедините его центральным шлангом с вакуумным насосом. Боковые шланги подсоедините к сервисным портам: шланг от баллона с фреоном – к трубке высокого давления, шланг для вакуумирования – к тонкой трубке (всасывания).
Плавно откройте вентили на коллекторе. Запустите вакуумный насос для удаления фреона из системы. Процедура длится от 15 до 30 минут. Контролируйте показания манометра – стрелка должна войти в зону вакуума и остановиться.
Перекройте вентили на коллекторе. Выключите насос. Аккуратно отсоедините шланги от портов, придерживая клапан гаечным ключом для предотвращения его проворачивания.
Проверьте место работ детектором утечки для подтверждения полного удаления хладагента. Утилизируйте извлеченный фреон согласно экологическим нормативам.
Демонтаж старой капиллярной трубки и фильтра-осушителя
Сразу подготовьте два вида горелок: мощную для массивных соединений и маломощную для тонких работ. Вам потребуется припой с содержанием серебра не менее 2% и флюс для меди.
Начните с отсоединения контура от конденсатора. Прогревайте соединение горелкой до момента, пока припой не станет жидким, затем осторожно разъедините детали пассатижами.
Далее перейдите к испарителю. Равномерно прогревайте место спая небольшим пламенем, постоянно его перемещая. Избегайте перегрева алюминиевого основания теплообменника. Как только соединение ослабнет, сразу же извлеките трубку.
Затем следует снять фильтр-осушитель. Зафиксируйте его газовым ключом №2. Нагревайте корпус осушителя по кругу, не задерживая пламя на одном месте. После расплавления припоя резьбовое соединение открутится без усилий.
Зачистите все контактные поверхности от старого припоя и окислов шкуркой с зернистостью 120. После зачистки поверхности должны быть чистыми, без нагара и оксидов.
Перед установкой новых компонентов убедитесь, что внутренний диаметр медных патрубков не имеет заусенцев. Убедитесь, что длина капиллярной трубки точно соответствует оригиналу, допуск не более ±5 мм.
Пайка новой капиллярной трубки и заправка системы хладагентом
Для соединения элементов потребуется твердый припой с содержанием серебра от 2% до 5% и высокотемпературный флюс, предназначенный для меди и латуни. Прогревайте зону соединения газовой горелкой равномерно, до вишнево-красного свечения, избегая перегрева тонкого контура. Направляйте огонь на более крупные детали, например, на фильтр-осушитель и всасывающую трубку.
После замены фильтра-осушителя и монтажа узла дросселирования требуется откачать систему. Подключите вакуумный насос к сервисному порту и откачивайте воздух не менее 20-30 минут. Наблюдайте за вакуумированием манометрами; конечный вакуум должен быть не более 500 микрон. Это исключит присутствие влаги и неконденсируемых газов.
Ввод хладагента производите через тот же порт, задействувая весовой дозатор. Точный вес фреона посмотрите в инструкции на бирке холодильника. В большинстве случаев это значение находится в диапазоне от 80 до 150 грамм. Подавайте фреон поэтапно, наблюдая за показаниями манометра низкой ступени. Запустите компрессор и отслеживайте температуру испарителя; если фреона достаточно, на нем образуется равномерная изморозь.
Протестируйте плотность всех стыков течеискателем или мыльным раствором. Убедившись в отсутствии утечек, заглушите Siemens сервис по Москвеный порт обжимным фитингом или вальцовкой. Избегайте пайки на уже заправленном контуре из-за риска воспламенения газа.
Контроль исправности холодильного аппарата после восстановления
Подключите агрегат к сети и установите регулятор термостата на среднее положение. Внимание: двигатель компрессора обязан стартовать без выраженной вибрации и посторонних шумов.
Проверьте деятельность по следующему методу:
- Спустя 15-20 минут тыльная панель морозилки обязана равномерно покрыться изморозью.
- Потрогайте трубки на задней стенке рукой. Трубка нагнетания обязана быть горячей, а обратная линия – холодной.
- Через 2-3 часа в морозилке должен образоваться устойчивый холод, способный заморозить небольшое количество воды.
Контролируйте температурные показатели:
- Поместите термометр в морозильную камеру. Целевой показатель: -18°C достигается в течение 4-6 часов.
- В основном отделении температура должна упасть до +4..+6°C в течение этого же промежутка.
Контролируйте повторяемость циклов. Техника должна время от времени отключаться, достигнув выбранных режимов. Интервалы между включениями составляют от 15 до 40 минут в зависимости от модели и условий окружающей среды.
Убедитесь в работоспособности световой сигнализации и вращении вентилятора (при его присутствии). Проверьте, что не возникло посторонних звуков: потрескивания, журчания или щелчков, отсутствовавших до этого.
Оставьте агрегат включенным на 24 часа. За это время проконтролируйте устойчивость холода и отсутствие капель воды или льда в непредназначенных для этого зонах.
