Настоятельно рекомендуется установить свежий компонент адсорбера при каждой вскрытии герметичного системы холодильного устройства. Это действие прямо сказывается на срок службы мотора-компрессора, исключая попадание сырости и мелких частиц из контура. Игнорирование данного этапа нередко влечет за собой кислотному закислению хладагента и дальнейшим затратным неисправностям.
Для бытовой аппаратуры данного производителя требуется определенный комплектующий узел, соответствующий исходным технологическим характеристикам. Применение нефирменных аналогов неясного качества – распространённая ошибка, которая аннулирует всю работу по починке функционирования устройства. Техническая документация содержит точный каталожный номер, какой необходимо придерживаться.
До монтажом запаиваемый бак с адсорбентом следует привести в действие, нагревая его промышленным нагревателем равномерно со всех сторон с температурой приблизительно 120°C на протяжении 5-7 минут. Это удалит впитанную воду из наполнителя. Соединение с магистралями выполняется лишь высокопрочным припоем включающим серебра как минимум 5%, это обеспечивает вакуумную плотность шва на десятилетия.
Необходимые инструменты и материалы для работы
Приготовьте новый гигроскопичный блок для системы хладагента, полностью соответствующий требованиям вашей модификации агрегата.
Чтобы вскрытия трубопровода потребуется трубочный ключ на 5 мм и горелка для пайки с припоем и флюсом.
Организуйте вакуумирование контура; необходим вакуумный насос с измерительным коллектором.
Набор шестигранных ключей поможет открутить фиксаторы защитного кожуха.
Используйте бокорезы для снятия прежних фиксаторов и стяжек.
Имейте под рукой баллон с фреоном, обозначенным в технической документации прибора.
Поиск и определение местоположения осушителя в агрегате
Отключите устройство от питания и предоставьте подход к тыльной стороне прибора. Основной контур с хладагентом располагается в нижней части, за отделочной панелью.
Снимите защитную решетку, открутив монтажные шурупы или отщелкнув фиксаторы. Нужный компонент – маленький металлический цилиндр с выступающими трубками, соединенный с системой охлаждения. Он часто имеет форму бочонка и покрашен в черный цвет.
Ориентируйтесь на широкие медные трубы, идущие к нагнетателю. На выходе из силового блока одна из них присоединена к этому элементу. Иной выход ведет к тонкому капиллярному трубопроводу. Место стыка может быть закрыто теплоизоляционным материалом.
Корпус детали обычно крепится хомутом к раме или другому стабильному элементу конструкции. Во время визуальном осмотре ищите симптомы коррозии, потемнение металла или масляные подтеки – это укажет на его местонахождение.
Безопасное отключение холодильника и удаление хладагента
Ни в коем случае не отключайте закрытую систему охлаждения. Задачу осуществляет мастер с разрешением для работы с фреоном.
- Отключите агрегат от сети электропитания. Извлеките штепсель из гнезда.
- Очистите морозилку и холодильник камеры от продуктов и стеллажей.
- Подождите окончательного оттаивания намерзшего льда. Удалите всю воду.
Специалист использует данную процедуру:
- Обнаруживает заправочные штуцеры в системе движения хладагента.
- Присоединяет манометрическую станцию для контроля давления.
- При помощи помпы откачивает фреон в особый баллон.
Попытка выпустить вещество в воздух противозаконна и причиняет вред природе. По завершении удаления фреона система подготовлена для вскрытия.
Правильное отсоединение старого фильтра-осушителя
Крепко закрепите капиллярную трубку и второй патрубок гаечным инструментом, ремонт оригинальной техники Siemens для того чтобы предотвратить их скручивание. Узкая медная трубка ломкая и при искривлении выходит из строя безвозвратно.
Вторым инструментом ослабьте гайку на входном штуцере компонента. Приставшее соединение возможно нанести особым растворителем ржавчины, избегая мощной ударной напряжения. Нагревание горелкой запрещено – это испортит находящиеся поблизости детали и приведет к выбросу хладагента.
После ослабления нарезки быстро и тщательно отсоедините соединяющие элементы. Немедленно заткните свободные трубки контура чистыми технологическими пробками. Это препятствует доступ атмосферной влаги внутрь контура, сохраняя его сухим.
Критерии подбора новой модели осушителя
Габариты прежнего элемента – основной критерий. Измерьте длину, диаметр и шаг нарезки соединений. Погрешность даже в 2 мм превратит установку невыполнимой.
Тип хладагента, указанный на шильдике агрегата определяет внутреннее наполнение элемента. Модель для R600a несовместима с R134a.
Примите во внимание материал оболочки:
- Медь – отличная спаиваемость и устойчивость к ржавчине.
- Сталь – исключительная стойкость к нагрузкам.
Проконтролируйте расположение штуцеров. Они могут быть прямыми либо изогнутыми. Неверный выбор станет причиной деформации трасс и прерывания потока.
Целостность заводской упаковки – обязательное условие. Распакованный компонент поглощает воду из атмосферы, что снижает его эксплуатационные характеристики.
Подбирайте изделие с тем же объемом поглотителя, что и у снятого. Отклонение повлияет на производительность и влагоемкость.
Технология пайки медных трубок при установке
Прежде чем приступить к работе, удостоверьтесь в доступности спаивающего материала с 2-5% серебра и флюсового состава, созданного для медных сплавов. Используйте только пропано-кислородную горелку для точного контроля температуры.
Зачистите концы коммуникаций мелкозернистой наждачной бумагой до появления характерного металлического блеска. Сразу после шлифовки наложите равномерный тонкий слой флюсующего состава на поверхности соединения.
Сопрягите детали с зазорным пространством 0,1-0,2 миллиметра. Однородно нагревайте область стыка flame горелки, двигая его по окружности. Прикосновение solder к metal продемонстрирует готовность – вещество должно расплавляться от контакта, а не от непосредственного влияния пламени.
При наполнении шва создайте условия для капиллярного проникновения – жидкий припой должен однородно распределиться по всей окружности. После завершения дайте узлу остыть естественным путем без принудительного охлаждения.
Обязательно удалите остатки флюса ветошью, смоченной в спирте. Удостоверьтесь в непроницаемости созданного стыка мыльной эмульсией под давлением 20-25 атмосфер. Отсутствие пузырей подтвердит качество выполнения работы.
Осуществление вакуумизации системы охлаждения
Для ликвидации атмосферного воздуха и влажных паров из контура применяют двухфазную методику вакуумирования. Подключите вакуумный насос и манометрическую станцию к сервисным порштам агрегата. Удостоверьтесь в непроницаемости всех стыков.
Начальная стадия продолжается минимум 20 minutes при остаточном pressure менее 500 микрон mercury column. По завершении этого этапа, выполните продувку нейтральным газом, к примеру, азотом. Это ускорит вытеснение оставшейся влаги.
Следующая стадия откачки должна длиться от 30 до 45 minutes. Напор в контуре требуется поддерживать на отметке ниже 250 микрон. Следите за показаниями манометра: неизменные значения на протяжении 15 minutes подтвердят отсутствие leaks и полное устранение moisture.
| Этап | Длительность | Требуемое pressure (мм Hg) |
|---|---|---|
| Первичная откачка | 20 мин | < пятисот |
| Прокачка азотом | 5-10 minutes | Не используется |
| Окончательная эвакуация | 30-45 минут | < двухсот пятидесяти |
Задействуйте только специальное масло для откачных насосов. После отключения оборудования выждите 5 минут для проверки подъема давления. Увеличение не должно превышать 100 микрон.
Заправка холодильного контура фреоном и проверка на герметичность
До наполнения системы refrigerant осуществите проверку на непроницаемость. Подсоедините измерительную станцию к сервисным входам. Обеспечьте в контуре повышенное давление с помощью нейтрального газа, к примеру, азота. Давление для опрессовки должно составлять 15-20 бар.
Обработайте мыльной пеной все соединения, места спайки и зоны вероятной разгерметизации. Появление пузырей укажет на негерметичность. Ликвидируйте недостатки до продолжения операций.
Для вакуумирования подключите вакуумный насос. Эвакуируйте atmosphere и пары воды минимум 20-30 minutes. Контролируйте процесс по вакуумметру; остаточное давление должно быть ниже 500 микрон ртутного столба. Это гарантирует устранение moisture из контура.
Наполнение осуществляйте через scales. Используйте только хладагент, указанный на шильдике агрегата. Количество заправляемого вещества сверяйте с техническими данными, обычно в пределах 50-150 gram. Не допускайте превышения дозировки.
После запуска системы включите компрессор. Отслеживайте давлением на линии всасывающей линии и нагнетания. Недостаточное давление в большинстве случаев обусловлено с дефицитом фреона или засором капиллярного трубопровода. Повышенное давление свидетельствует на избыток хладагента или присутствие воздуха в контуре.
Проконтролируйте температуру выходного трубки. Ее значение должно быть высокой, а всасывающего – охлажденной. Эксплуатационное давление на всасывании для бытовых моделей чаще всего составляет в диапазоне от 0.4 до 0.8 бар.
